全球汽車巨頭的精益生產(chǎn)：豐田 TPS/TNGA, 通用 GMS 和 菲亞特 WCM
一、豐田從TPS到TNGA
先說說TPS，全稱是 Toyota Production System ，翻譯過來是“豐田生產(chǎn)方式”。
TPS發(fā)展到目前，可以分為四個階段。分別是早期的TPS , 初期的 TPS , TOTAL-TPS 和 TNGA.
1、1950年 早期的TPS
這個階段TPS的基本是 2個支柱，1）JIT ( Just in time )? 2) 自動化。通過改善提高 品質(zhì)和上次效率。
2、1980年 初期的TPS
這個階段強調(diào)以自上而下的方式，實現(xiàn)以降低工時為主的改善。
3、2007年 TOTAL – TPS
TOTAL – TPS 將改善活動由特定的現(xiàn)場推廣到公司所有部門，包括產(chǎn)品設計部門。
具體開展包括8個部分：
1）現(xiàn)場的活性化
2）現(xiàn)場的可視化
3）作業(yè)改善
4）物流改善
5）品質(zhì)改善
6）新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務
7）改善的推進方法
8）制造工序的評價
4、目前的 TNGA
TNGA ，全稱是 Toyota New Global Architecture ，翻譯過來是 “豐田新的全球體系結構”。
它代表豐田接下來生產(chǎn)結構的優(yōu)化調(diào)整，包含：
1）更精益化的生產(chǎn)模式
2）不同車型間更加通用化的生產(chǎn)平臺
3）更強的商品力，包括設計、動力、油耗等方面
旨在繼續(xù)降低生產(chǎn)成本的同時，提供更好的駕控體驗，生產(chǎn)更優(yōu)質(zhì)的汽車。
二、通用全球制造系統(tǒng)GMS
目標：制造系統(tǒng)將通過關注安全、人員、質(zhì)量、響應和成本這五大方面來支持通用汽車的最終目標 -- 客戶熱忱。
原則：五個支持制造目標的原則是：人員參與、標準化、制造質(zhì)量、縮短制造周期和持續(xù)改進。這五大原則將促使員工為達到目標而付諸行動。
要素：是每個原則的中心內(nèi)容，是達到原則的必要條件。
核心要求：是成功完成要素所必須的。新項目的規(guī)劃必須將核心要求考慮在內(nèi)。
實施的工具/方法：包括一切有利于核心要求實施的活動、系統(tǒng)及技術。
下面詳細來介紹一些五大原則。
1）People Involvement? ?人員參與
定義：該程序確保我們的員工能充滿熱情地參與各項事務，并為我們的成功作出自己的貢獻。
目的：員工是我們公司最寶貴的資源。我們的員工和公司文化就像是健康的樹根和樹干，支持工廠的方法和工具的實施。沒有人員的參與，工具和方法就不會奏效。
人員參與的7個要素
1? 公司愿景、價值觀、文化理念及使命
2健康、安全及環(huán)境優(yōu)先
3合格的員工
4? 團隊理念
5? 人員參與
6? ? 開放式溝通流程
7? 車間現(xiàn)場管理
Standardization? 標準化
定義：標準化是根據(jù)核心要求、術語、原則、方法和過程把我們的
工作文件化、并遵照執(zhí)行的一個動態(tài)過程
目的：標準化工作的目的是達到穩(wěn)定狀態(tài)，以作為發(fā)展和改進的基準
標準化的4個要素：
1? 工作場地布置
2單件工時管理
3標準化操作
4目視化管理
Built-In-Quality? 制造質(zhì)量
定義：將質(zhì)量融入于制造過程中的方法，通過這種方法可以預防缺陷的產(chǎn)生、檢測到缺陷的存在并采取對策防止缺陷的再次發(fā)生。
目的：確保缺陷不會傳遞到客戶手中。
制造質(zhì)量的5個要素
1.? 產(chǎn)品質(zhì)量標準
2. 制造工藝認證
3. 過程控制及驗證
4. 質(zhì)量反饋/前饋
5.質(zhì)量系統(tǒng)管理
Short Lead Time? 縮短制造周期
定義：縮短從最終客戶下訂單到交貨、收款的時間。在縮短制造周期的概念中有四種類型：(1) 完整的制造周期（從收到定單到收到貨款） (2) 產(chǎn)品開發(fā)周期（從概念設計到生產(chǎn)開始） (3) 工藝制造周期（從原材料到最后裝配）(4) 從生產(chǎn)基地到客戶
目的：在保證高質(zhì)量的同時，通過更快地傳遞產(chǎn)品來獲得客戶熱忱。最終，公司將受益于降低的成本和提升的客戶忠誠。
縮短制造周期的9個要素
1? 簡潔的流程
2? ?小批量包裝
3? 固定周期訂貨系統(tǒng)/訂購零部件
4? 受控的外部運輸
5? ?有計劃的發(fā)運/接收
6? 臨時物料儲存
7? 拉動系統(tǒng)
8? 均衡已定購車輛的生產(chǎn)計劃
9? ?供應鏈管理
Continuous Improvement? 持續(xù)改進
定義：基于標準化，通過一系列小的改進來達到改進的過程。
目的：一直向前，面對更大挑戰(zhàn)性的目標，通過減少浪費在安全、員工參與、質(zhì)量、響應和成本方面取得進步。
持續(xù)改進的7個要素：
1問題解決
2業(yè)務計劃實施
3暗燈原理
4 設施、設備、工具和平面布置的精益設計
5制造和設計的早期結合（DFM/DFA）
6 全員生產(chǎn)性維修
7? 持續(xù)改進流程
三、菲亞特世界級制造WCM
WCM , 全稱是World Class Manufacturing 世界級制造。
WCM歷史
WCM框架
WCM 標準：
I技術方面：
1.安全 2.成本部署 3.關注改善 4.自主活動 5.專業(yè)維修?
6.質(zhì)量控制 7.物流/客戶服務 8.早期產(chǎn)品/設備管理 9.人員開發(fā) 10.環(huán)境
II 管理方面
1.管理層承諾 2.目標清晰 3.WCM路線圖 4.將勝任人員分配至示范區(qū)域 5.組織承諾?
6.組織的改善能力 7.時間&預算 8.推廣層次 9.細節(jié)層次 10.操作人員激勵
WCM 認證
對于20個標準的每一個，評估結果都分為5個等級
每一個級別，都有相應的分數(shù)：
等級1 = 1分
等級2 = 2分
等級 3 = 3分
等級 4 = 4分
等級 5 = 5分
工廠的整體評估有一個指標叫做方法實施指標
得到85或以上分數(shù)未世界級水平。
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